厂长年度总结

厂长年度总结

总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性的经验方法以及结论的书面材料，它是增长才干的一种好办法，让我们好好写一份总结吧。那么你知道总结如何写吗？下面是小编为大家收集的厂长年度总结，仅供参考，大家一起来看看吧。

时光如梭，转眼间20xx年已结束了，新的一年开始了，在这新的一年里，回顾已过去的一年，有喜有乐。在公司领导的带领下，在公司全员的努力下，取得了一定的实效：公司经营扩大，效益提高，当然事物都有两面性，我们还有许多地方值得改善。在这一刻回望过去的一年，总结有以下几点，在这一年中我们取得了一定的成绩如下：

一、礼品部

1、冲压车间

我们改善了生产环境，车间增加了排风扇降低了车间的温度，改善了流水线的高度和长度，使员工能更加舒适的工作。增加了一台冲床，使该车间的产能提高了30%左右。

而且该车间全年无机械工伤，同时现场管理有很大的改进。

2、包装车间

主要是根据工艺对车间的流水线进行了改善，从而取得了很大的效益，如现在每条流水线工人40-50人左右，可生产10-11万产品，三条流水线的每天产能可达到30-33万左右，而人员只需要120-xx0人左右。而我们的生产成本反而降低了很多，如原来每天生产时会产生20xx-3000个报废的产品，而现在最多200-500个报废产品，每天最低可减少20xx个产品报废，连成本每个产品就算是1元每个，每天可增加20xx元的效益，而一个月能增加6-8万元的效益。

质量

由于原来的工艺问题，使我们的产品表面有70%左右的轻微划伤。而现在在流水线上最多10%左右的表面划伤。

二、灯饰部

1、机架工车间

在管理层重新梳理后，现车间主管认真学习，努力完成工作，在这段时间内无机械工伤，在人员较少的情况下，而且生产任务同比20xx年还增加的情况下仍然能按时完成工作任务。提高了生产效率。同是在生产现场管理也有了很大的改善。员工的自主意识也有了很6、对公司的组织架构做了从新梳理。大提高。能自动自发的开展工作。

2、喷涂车间

在生产任务重，人员少，而且人事部没有及时招到人员的情况下，该车间主管主动联系零时工，按时完成了公司的生产任务。该车间全年中员工纪律最好，同时该车间全年“6S”做的相对来说较好。

3、包装车间

该车间通过薪资改革后，全年中该部门离职人最少，而且能在工作中自动自发。在生产过程中能主动发现问题，品质意识有很大的提高，在所需物料齐备的情况下能及时完成生产任务，且全年中反工率降低。

在20xx年中我们的不足有

一、人事行政

1、在人员招聘中不够主动，造成部分部门人员紧缺。

2、行政指令不明确，工作中很少汇报，各类管理文件没有落实到位。

3、绩效考核没有全面推行到位，考核内容，指标不够完善，使部分主管工作意识不够主动，工作业绩差。

4、 “6S”推行不力，培训、监督不到位，主管“6S”意识不全面，没有撑握要领。

5、对工作安全监督不到位，全年有很多次小工伤发生，同时零时工被风扇打伤。

二、品质部

1、没有根据客户的要求制订相关的检验标准。对公司的质量目标不明确。没有根据客户的要求，制订供应商的品质要求。

2、对公司品质人员的培训工作不到位，使员工在工作中困难多，而且达不到客户要求。

3、品管员在工作中没有标准方法，没有记录性文件。

4、当品质部发现异常时，没有及时按8D处理方式处理。也就是发现问题，但是没有人解决。

三、生产部

1、生产计划没有细化，各部门在生产过程中不能及时撑握生产进度，多次到了2、对品质部要求有详细计划，包括人员配置，各工序的检验标准，人员的培训组装车间才发现物料不齐，无法按时完成生产任务。

2、各部门主管对待工作的态度不准确，不能及时认识到工作的重点，造成在工作中沟通困难，出错率较多。或者是冲突较多。

3、各部门对下属培训力度不够，没有及时让下属找到自己的工作职责。

4、员工对产品的功能，性能及结构不明确，造成员工在生产时容易出错，或品质过不到客户要求。

5、主管对生产现场管控还够完善，对现场的半成品，物料不清楚，造成呆料，增加了生产成本。

四、采购：

部分物料不能按时，按质的回厂。

总上所述，结合公司在20xx中的工作方针，工作计划如下。

一、以提高公司效益，增加员工收入为目标。主要为

1、在工作中计划为首要，要求各部门开展工作时，先计划在实施，计划中要考虑各项生产成本，人工成本，以最低成本换取最大的效益。

2、不断持续改进生产工艺，提高生产品质和效益。

3、在工作中保证能在计划的时间内完成工作。

4、改善工作方式，提高员工素质，形成自己的企业文化。

5、在员工工作中调整薪资方式，以多劳多得为目的。

6、改善员工的福利，如：能在计划的时间内完成工作，可每周休息一天，同是改善我们的饭堂、口味等

二、人事行政

1、在人员招聘工作中，要有计划、有思路、方式多样、主动。

2、在人员培训中要注重实效，不讲空话。要使员工清楚明白我们公司的各种制度。在管理层培训中要持之以恒，培养出我们公司所需的人才。

3、在行政管理中要多监督，多指导，做到一定的公平、公正。

4、公司所需文件、报表、资料一定要按时完成准时上交。

三、生产部

1、在得到生产指令后，根据生产交期制订出准确的生产计划，要求各个细节一定要到位，比如：生产各工序、加工方法、生产损耗、生产周期、作业标准等。

2、在生产过程中，要使每位员工知道要做的产品要求，注意事项和工作要领。

3、生产现场一定要严格按照“6S”要求：标示清楚，名称、数量、代号。

4、各部门沟通一定要和谐，有效，以解决问题为目标，不代个人情绪沟通。

5、对下级员工一定要多培训，提高其个人素质。

6、服从上级的工作安排，对待工作不能待慢，必须认真负责。

四、品质部

1、根据客户要求制订出质量总纲领、质量检验标准、来料检验标准，并且按照标准作业。

2、QC在工作中必须有记录性文件，并存档，在每天的工作中，首检、巡检、终检记录一定要明确仔细。

3、各部门QC必须学会其它部门的工作标准，要保证可以做到相互调动工作。

4、在工作中多学习，注重个人素质同，体现出 ……此处隐藏25225个字……中出，对 安全事故没有按照四不放过原则进行，现场的作业防护工作没有到位;从现在起按制度严格执行考核，招聘一名安全员来开展日常安全检查与安全责任的落实，健全安全领导工作，开展一日安全活动。

五、生产管理方面：

下步改善思路：

1.依据确定的定员定编表提前招聘人员进行训练与培训，每月补充10%的人员进行培训，淘汰一些不好的员工，这样也可以稳定员工队伍，也取到了员工珍惜这份工作若不好好干将会被淘汰，不会因为市场订单的变化影响产量、也不会一下子招较多人，生产线也消化不了，没有人手培训，带来的品质与安全问题防不胜防。

2.通过员工队伍的建设与人员的补充，给予员工周日的休息;对于淡季给予一些员工休假或轮流休假。

3.与物控部门进行经常性沟通，跟进物料到位;

4.做好生产前的准备和策划工作，让操作工减少不出效益的时间，把时间最大化的投入到生产中去;实施物料配送到现场，模具的更换与调整统一由班长与工序骨干来完成，其余作业人员只负责一些简单的调整;

5.鼓励员工会检验、会操作、会调整与更换模具，通过一些技能比赛来提升员工热爱岗位工作;提高了员工自己独立解决问题的能力，进一步提高了单位时间的产出率;

6.组建设备课的班子，从一些企业挖有经验的设备人员加入，通过强化设备保养及设备的预防维修工作，最大化的提高设备的利用率，减少了设备故障停机率;将轴瓦厂原有的一些闲置与故障设备排查列出清单，成立2~3人的大修小组进行恢复设备;

7.建立科学合理的设备备件、刀具、工装模具的安全库存量，下半年特别针对自动线的备件、模具上面重点的实施改善，做到不应备件不到位而影响停产;

8. 通过设备调整与产品定线进行优化生产，促进了平衡生产工作开展;

9.通过管理制度与生产现场管理培训课程相结合的方式，加强了对基层管理人员的现场管理培训，加大了对团队的建设管理工作;

10.招聘ie工程师及成立专门的精益生产管理小组，依据现行广州实施精益生产的管理模式及生产线优化后的生产模式，直接搬至运用到湖北的手工线实施，优化人员。

六、质量管理方面：

2.现场造成废品最多的前几位为冲压、电镀工序。客户抱怨方面：今年客户抱怨30次，主要表现在包装、外观与清洁度、尺寸超差方面。

3.主要影响因素：

a.作业人员的质量检查没有到位，对外观的要求关注，导致在工序中出现压伤;

b.人员的技能不熟练，设备的工序能力指数达不到要求导致调试时间长、从而使设备也处于不稳定状态，导致不良品上升;

c.自动线的传送及程序反应不正常、造成废品;

d.现场管理人员督导、检查不够，对质量制度没有有效的贯彻，对每日产生的不良品没有做到不放过、责令降低遏制;

e.过程控制没有严格、成品把关不严导致不良品流出，没有有效的管控，质量责任落实不彻底、没有找到真因。

4.下步改善思路：

a.从原材料的进厂检查，到生产过程、出库均有检验人员把关，更加注重每道工序的过程控制，实施质量责任负责制度，谁制造不良谁负责，谁将不良流入后工序考核谁;

b.执行工艺纪律检查，制定合理的工艺参数，保证半成品和成品的质量，抓好前道工序的质量;

c. 做好产品定线生产的管理，减少因人员的变动、更换工装夹具的频率及调试所导致的不良;

d.重点关注工装模具、刀具的入库检验、加工质量、在线模具的使用周期监控工作;

e.通过设备的维护和保养，减少了设备维修频率及精准度，进而减少了因设备异常所导致的不良;

f.切实落实了对“首件、三检制”的管理与监督工作，由品质课执行每天检查与纠正。提高了产品质量控制力度;

h.利用生产例会及专项质量会议，落实产品的质量控制与提升工作;宣导与实施工序质量免检工作，对制造工序产品负责，减少检验人员;

j.对客户抱怨的质量问题组织召开分析会议，相信客户、不断改善，采取质量负责制，谁制造谁到客户处处理，相关的差旅费用自行责任线组承担。

七、成本管理方面：

1.在上半年一直对成本指标进行管控，但还是没有起到好的效果，整体上毛利有所提升，但

2.总体情况：今年上半年毛利率比去年有较大幅度提升，主要表现在以下几个方面：

1)材料成本比去年下降3.8%，通过技术改进，降低原材料采购成本及生产废品率下降，使得材料成得到控制。

2)直接人工下降3.5%，由于今年上半年招收新工很少，员工效率提升，通过工序合并减少人员，新工工资支出下降。

3)制造费用下降3.8%，主要是水费下降0.7%，管理人员精简后的工资下降幅度较大，达到3.5%，低值易耗品得到有效控制，下降5.7%,其它费用下降1.2%，分摊费用较少，降成本方面较有成效。

4)上半年产值逐月提升，也是毛利空间逐步提升的关键;

八、技术管理方面：

在上半年技术方面实现了：

1.工艺改善,提高效率;

2、生产线重新优化组合提高了30%效率;

九、存在的不足之处：

1.与国际的同行企业相比，我们现场管理、产品质量、效率、成本等方面还有一段差距;

2.现场精益管理、清洁生产方面需进一步加强;

3.专业知识学习不够，需要进行继续教育。

十、下步的工作安排：

1.重新梳理各岗位的岗位责任，明确工作目标、工作标准、流程、制度;

2.提升服务部门的办事效率，实施绩效考核制度，直接与工厂的利润挂钩;

3.招聘设备与技术方面的人才，成立设备课维修小组主要对设备精度进行恢复，对自动线所需设备与电气技术人员采用招聘、到其他企业挖人来维护自动线;

4.招聘管理与技术型人才，通过网络、到人才市场现场招聘，吸引人才;

5. 招聘一名安全员来开展日常安全检查与安全责任的落实，健全安全领导工作， 开展一日安全活动;

6.按精益生产模式，优化作业流程、制定标准作业手册、减少各种浪费，提升产品的效率、质量，结合广州的精益线改造模式，招聘一名ie工程师组成专门的精益生产小组推行;

7.实行作业人员自主检验，减少不必要的检验人员，真正让检验人员对质量控制、把关负责，逐步实施检验人员包干责任制与免检工作制度，由质量班长对质量负责;

8.每季度定期对人员进行质量、技能的比武竞赛，提升全员质量意识，开展质量知识抢答赛;

9.切实做好拉动式生产，工序平衡化，增强订单的如期交付，提高生产效率。

我自身认为作为一名管理者，还存在许多的不足，与同行业的领导者比还有一段的差距，我相信在公司领导的大力支持和指导下，不断的锤炼中能成长起来，改正不足，在今后的工作中，不负领导和职工的重托和厚望，交一最满意的答卷，这及时我的表态，也是我的目标，更是我的承诺。